De petites équipes font de grandes choses à la STM. Qu’ils soient ingénieurs, techniciens ou mécaniciens, ces collègues ont tous un point en commun: ils contribuent à améliorer les performances de la STM et l’expérience client. Voici deux exemples.

Avertisseurs sonores: parce qu’un bus électrique, c’est silencieux!

Un bus électrique, tout comme une auto électrique, ça ne fait pas de bruit. À la différence des voitures, les bus sont de gros véhicules et le risque de heurter un piéton qui ne l’aurait pas entendu arriver était un risque que nous ne voulions pas courir à la STM. Même si aucune réglementation ne l’exige et qu’en conséquence, le fournisseur de bus n’inclut pas d’avertisseur sonore, il fallait y voir!

Les techniciens de la section Mécanique/Électrique de l’Ingénierie se sont mis à l’œuvre. En trois semaines, ils ont conçu et testé un avertisseur qui se déclenche automatiquement lorsque le bus avance. Pascal Octeau, chef de section, explique: «Les modules ont été dessinés ici à la STM. Ils ont été fabriqués par un fournisseur à partir d’imprimantes 3D, et installés par nos mécaniciens. De plus, l’ordinateur de contrôle et les algorithmes sonores ont été développés à l’interne à l’aide d’un simple micro-ordinateur programmable. Nous avons testé le niveau sonore pour nous assurer qu’il convenait à la population, à la clientèle avec des limitations fonctionnelles et, évidemment, aux chauffeurs. En fin de compte, le son n’est pas perceptible de l’intérieur, et juste assez fort à l’extérieur.»

Quelques ajustements seront encore effectués au cours du projet pilote. Qui sait? Le concept de la STM servira peut-être à établir une éventuelle norme.

Sur la photo: Charles Paquet, Charles Sambault-Lécuyer, Yves Noel, Raynald Marcotte, Daniel Lafrance, Patrick Beaudin, Yves Yelle et Pascal Octeau.

Entretien de bus hybrides: une économie de 120 000 $ par véhicule!

Sur les bus hybrides Allison du CT LaSalle, un module de puissance situé sur le toit permet de convertir l’énergie électrique provenant des batteries pour alimenter le moteur. Il permet aussi de convertir l’énergie provenant de la transmission vers les batteries, qui se rechargent ainsi à mesure que le bus roule. Ce module coûte au bas mot 125 000 $. Lorsqu’il fait défaut, en principe, il faudrait carrément le remplacer. Mais à l’Entretien des bus, ils étaient quelques-uns à trouver que ça n’avait pas de sens.

Georges Poutedjé, ingénieur, a reçu le mandat de trouver une solution. Une équipe de travail composée de mécaniciens et de membres de l’Ingénierie s’est formée. Après avoir démonté le module, ils ont identifié le problème: de petites composantes, dont des contrôleurs électroniques, devaient être changées. Georges s’est alors mis à la recherche des pièces, qui ne sont pas disponibles au Canada. Il les a trouvées… en Chine! Une fois les pièces reçues, les mécaniciens ont pu rebâtir et monter le module avec succès. Bonne nouvelle: il n’en coûte que 5000 $ pour réparer un module, une fraction du coût de remplacement. Chapeau les gars!

Sur la photo: Pascal Octeau, André Demers, Raynald Marcotte, Charles Sambault-Lécuyer, Roger Morissette, Yves Noël, Georges Poutedjé, Stéphane Ménard, Yves Yelle et Martin Bergeron.